Większość z nas spotkała się zapewne z lean manufacturing, lecz sama definicja jest tylko krótkim wprowadzeniem. Wszystkie elementy, narzędzia i metody są istotne, ale najważniejszym aspektem są ludzie, gdyż zwiększanie ich świadomości przynosi największe efekty. Koncepcją lean jest eliminacja marnotrawstwa przy efektywnym wykorzystaniu zasobów.

Co to jest marnotrawstwo? Odpowiedź na to pytanie wydaje się prosta, lecz Polityka 3M dokładnie i szczegółowo wyjaśnia wszystkie jego aspekty. Efektywne wdrożenie działań optymalizacyjnych wymaga od nas znajomości składowych marnotrawstwa, dzięki czemu będziemy w stanie mądrze planować, analizować i usprawniać procesy.

Polityka 3M
muda – marnotrawstwo,
mura – nierównomierność,
muri – przeciążenie

Muda – marnotrawstwo –  jest wszystkim tym, co nie przynosi wartości dodanej, tym za co klient nie chce płacić, a przynajmniej o tym wiedzieć. Wyróżniamy dwa rodzaje mudy. Konieczna, wynikająca z procesu technologicznego, otoczenia, wymagań prawnych, podatkowych, czy np. certyfikacji koniecznych do wypuszczenia towaru na rynek. Druga strata to taka, którą jesteśmy w stanie zmniejszyć lub całkowicie wyeliminować. 3M definiuje siedem podstawowych elementów mudy.

1. Nadprodukcja, czyli wszystkie nadwyżki produkcyjne i materiałowe w wyniku których zwiększamy koszty utrzymania zapasów, zwiększamy ryzyko spadku jakości produktu przez długie magazynowanie, zamrażamy kapitał, który moglibyśmy wykorzystać w innych celach. Zwykle przyczynia się do tego nieprawidłowe planowanie produkcji i zakupów materiałów.
2. Transport wewnętrzny i zewnętrzny biorący udział w procesie przepływu materiałów i wyrobu gotowego. Dlatego ważnym aspektem jest sprawdzenie drogi, którą pokonują wszystkie zasoby z uwagi na to, że im dłuższa droga tym więcej tracimy na nią energii, czasu a także zwiększa się zagrożenie spadkiem jakości produktu.
3. Ruch jest kolejnym elementem wyszczególnionym przez politykę 3M, ponieważ generuje dodatkowe koszty wynikające z nieprzemyślanego procesu. Szeroko pojęta ergonomia, dostępność narzędzi i materiałów dla człowieka lub maszyny jest filarem efektywnej pracy. Maszyny programowane są, aby pokonywały możliwie szybką i krótką drogę. Układ stanowiska dostosowany jest do procesu, gdzie wszystko znajduje się w zasięgu ręki człowieka lub robota, eliminując ruchy elementarne takie jak chodzenie, kucanie, schylanie, obracanie, podskakiwanie, sięganie, ponieważ wpływają one na czas wykonania czynności, a także zwiększają ryzyko chorób zawodowych.
4. Oczekiwanie to dodatkowy, nieplanowany czas do zmierzonego i określonego procesu. Źródłem przestojów są zakłócenia, brak decyzyjności, zły przepływ informacji, zakorkowania dróg komunikacyjnych, nadmiar lub brak zasobów niezbędnych w procesie. Ryzyko wystąpienia oczekiwania maleje, dostosowując siły i możliwości wszystkich zasobów do zamierzonego planu produkcji. Stosować można również tzw. multiskilling, zwiększając kompetencje pracowników i ich elastyczność, wdrażając odpowiedni model eskalacji, zgodnie z analizą ryzyka wystąpienia różnego rodzaju problemów generujących oczekiwania w procesie.
5. Przetwarzanie to proces, dzięki któremu otrzymujemy wartość dodaną. Dlaczego znalazła się na tej liście? Mianowicie dlatego, że klient płaci za produkt o określonej specyfikacji i sprecyzowanych warunkach wytwarzania. Wszystkie dodatkowe lub nadmierne działania to strata. Ważna jest tutaj komunikacja z klientem i dostosowanie procesów tylko pod konieczne działania. Zwrócić uwagę można tutaj na ilość inspekcji, liczenia, wprowadzania danych, niepotrzebnej dokumentacji, podpisów, pieczątek.
6. Magazynowanie zostało zdefiniowane także jako koszt. Jest koniecznym elementem utrzymania płynności procesów produkcji, ale nadmiar jest „nadbagażem”, za który dodatkowo płacimy. Organizacje zorientowane procesowo i nastawione na lean stosują metodę just in time na wszystkich etapach produkcji, sterując zapasami zgodnie z zamówieniami produkcyjnymi. Wielkość magazynu jest mierzona pod potrzeby organizacji z uwzględnieniem planu rozwoju.
7. Wady oraz błędy zmuszają nas do weryfikacji i oceny sytuacji. Taka analiza pozwala na podjęcie decyzji o ewentualnym ponownym wykonaniu całego lub części procesu. W najgorszym przypadku dodatkowo ponosimy jeszcze koszty reklamacji i utylizacji. Powyższe straty analizować można za pomocą raportu 8D, ishikawa i 5Why. Powyższe metody stosowane są w celu rozwiązywania problemów, a wdrożone działania zapobiegają ich ponownemu występowaniu.

Z biegiem czasu i w miarę rozwoju filozofii lean manufacturing wyodrębniono dodatkowo dwie straty, które okazały się znacząco istotne. Mowa o potencjale pracowników i ich obwinianiu.

1. Potencjał pracowników, czyli to o czym była mowa na wstępie. Ludzie są najważniejsi w całym procesie. To właśnie oni każdego dnia zmagają się z problemami i znają procesy od podszewki. Wszystkie pomysły powinny być brane pod uwagę zgodnie z metodą Kaizen, którą proponuje lean. Świadomość pracodawców zwiększyła się, dzięki czemu organizacje rywalizują ze sobą w zdefiniowaniu ścieżek kariery, propozycjach motywacyjnych czy socjalnych tak, aby stworzyć jak najlepsze warunki dla pracownika. Dzięki temu efektywność rośnie wprost proporcjonalnie do zadowolenia pracownika.
2. Obwinianie to czas, który poświęcamy na znalezienie osoby odpowiedzialnej za dany błąd. Poświęcenie tego czasu na znalezienie rozwiązań przyspiesza działania naprawcze. Organizacje powoli zmieniają podejście do problemu. Poprawia to komfort pracy i przynosi większe efekty.

Mura – nieregularność, nierównomierność w procesach to nic innego, jak chaotyczne dysponowanie zasobami. Każdy proces powinien być wykonywany z jak największą powtarzalnością. Stosowanie standaryzacji w procesach, poprzez choćby procedury czy instrukcje stanowiskowe, zwiększa prawdopodobieństwo wykonywania pracy w identyczny sposób. Dostosowanie równych wartości ilościowych, wspomaga planowanie materiałowe i produkcyjne, a także pozytywnie wpływa na płynność procesu. Korzystając z metody 5S i LPA prewencyjnie sprawdza się ich zgodność. Również metoda poka yoke pomaga zminimalizować prawdopodobieństwo pomyki.

Muri – przeciążenie ludzi i maszyn jest ostatnią zdefiniowaną stratą z listy 3M. Spoglądając pod kątem procesu skutkuje spowolnieniem lub całkowitym zatrzymaniem procesu. Przeciążenie głównie kojarzy się z pracownikiem. Czas jego pracy, uwzględnienie odpoczynku, możliwości fizycznych, ciężarów które może podnosić itd. Nic bardziej mylnego. Pracodawcy wszystkie te aspekty uwzględniają w planowaniu. Lecz przeciążenia dotyczą również maszyn, a także elementów infrastruktury. Korzystanie z nich powinno być zgodnie z ich przeznaczeniem i możliwościami. Planowane przeglądy i serwisy mają zapobiegać awariom. Zgodnie z lean manufacturing tworzona jest karta TPM, która definiuje takie obszary jak plan przeglądów, części zamienne oraz odpowiedzialności za powyższe działania.

Podsumowując Polityka 3M definiuje wszystkie straty i zwiększa świadomość pracowników celem ich identyfikacji i optymalizacji.
Dobrze zdefiniowany problem to połowa sukcesu. Lean manufacturing oferuje cały wachlarz metod i rozwiązań.